跟海灣總是有一種說不清道不明的緣分。每一次的采訪過程，就是在跟一部大部頭著作汲取營養的過程，這部著作是一個行業跌宕起伏的傳奇史，有人物，有情節，有歡笑，有眼淚，有輝煌，也有過困頓與舉步維艱。青島海洋化工有限公司的采訪，也是如此。
這個隸屬于青島海灣集團的企業，1961年建廠，原廠址在原國棉八廠西面、沔陽路7號。當時這片區域是鹽堿地，廠區面積不大，三分之二的區域都是回填而成。居住在“滄口街”的老市民都清楚記得，只要穿過國棉八廠的大橋洞子，再沿著一條小河走上一小會，到頭右轉，便會立刻看到海洋化工那座用純白馬賽克裝飾的四層辦公大樓。繼續走進去，是一片簡陋乃至看起來有些破舊的廠房。而如今，這里只能成為青島人永遠的記憶。
2014年4月28日，海洋化工與青島海創開發建設投資有限公司簽署土地置換協議，標志著海洋化工沔陽路7號廠區完成了它的歷史使命。與此同時，海洋化工在平度新河晉水路1號海灣集團（新河）化工產業園區內的新廠房建設已經全面展開。現場塔吊林立、機器轟鳴，蓬勃有力的樁機聲此起彼伏，在膠萊河畔回響。
2015年1月20日，按照“技術國際化、裝備大型化、環境生態化、管理現代化”的“四化”理念，海洋化工年產1.5萬噸的硅溶膠項目一次試車成功；5月20日，2.2萬噸硅膠項目在現場職工的一片歡呼聲中，又是一次試車成功。自此，海洋化工3.7萬噸/年硅膠項目全面建成投產。
這足以表明，海洋化工完成了它生命意義上的重生，向現代硅膠企業邁進的道路在腳下開始綿延展開。
輝煌與困頓
和海灣集團其他公司一樣，青島海洋化工有限公司是一個老國有企業，身上同樣有著國有企業的種種烙印，有好的，也有不好的：它的員工勤勤懇懇，任勞任怨，把工廠當成自己的家；同時，因為各種原因，它又設備陳舊，效率低下，缺乏創新。
1961年，青島海洋化工有限公司正式建廠，主要生產硅膠系列產品和海膠系列產品兩大類。海膠系列主要生產碘、甘露醇、褐藻酸鈉。1992年秋，該系列產品因市場原因而下馬。其后海洋化工主要生產硅膠系列產品和硅溶膠產品共有二十幾個品種。
曾經的海洋化工，是輝煌的代名詞。
王榮海是青島海洋化工有限公司原監事會主席、工會主席，他的回憶中，永遠也忘不了海洋化工當時的盛況：它是我國硅膠生產的發源地和號稱亞洲最大的硅膠生產企業；它的產品質量當時為全國同行業第一；1980年海洋化工的產品有兩個品種榮獲國家質量金質獎，這是當時全國質量的最高獎，青島市只有青島啤酒和海洋化工的“海洋”牌硅膠獲此殊榮。1985年和1990年獲金質獎的品種又增加到五種。自此，海洋牌硅膠名聲大振，享譽國內外市場，成為青島市化工行業的驕傲。
同時，還有值得海洋化工驕傲的是，海洋化工生產的微球硅膠被應用到我國航空航天事業，運載火箭的發射就使用了微球硅膠做載體。為此，國務院、中央軍委還向海洋化工發來了賀電。
凡事有波折，青島海洋化工的發展也經歷了幾十年的跌宕起伏。
在王榮海的回憶中，從上世紀六十年代開始到搬遷前，幾十年的風風雨雨，海洋化工的發展雖然有過輝煌，但困頓與舉步維艱也如一座大山，阻擋了企業前進的道路。
從2008年開始，青島海洋化工就開始效益下滑，步入了連年虧損的惡性循環。再加上銀行歷史貸款、不良擔保等，無異于給海洋化工套上了沉重的枷鎖。截止到2012年，他們累計貸款已經達到8000多萬元，潛虧5000余萬元。艱難的時候，連員工的工資都不能保證了。
職工們開始質疑：為什么我們每天拼死拼活地干，還是摘不掉虧損的帽子？竟然連工資也得不到保證？一句句不好聽的話，一個個質問的聲音像一支支利箭，扎得海洋人心痛。
對于這樣的變化，除了唏噓感嘆之外，王榮海認為有兩個原因值得海洋人思考。
一個是外部原因。因為硅膠這個行業投資不大、盈利水平高，很多大大小小的民營企業開始進入這個市場。這些企業具有負擔小、成本低廉、機制靈活等后發優勢，很快就對海洋化工等老牌企業的市場進行了擠壓和沖擊，一些常規產品的利潤急劇下降。
而還有一個重要的原因在于內部。由于觀念陳舊、管理體制機制落后等原因，面對前所未有的困難與挑戰，企業拿不出應對的思路與措施。即便是外部市場非常好，海洋化工也還是擺脫不了虧損的局面。這樣的現狀，讓企業很多人看不到希望，一大批技術人員流失。
勉強維持到2013年的海洋，好比是一頭負重前行的駱駝，已經到了體力的極限，隨時都會有崩潰的可能。
作為青島市第一批搬遷企業，2010年便宣稱要啟動搬遷的海洋化工，站在2013年的新春節點上，卻依舊在“搬遷后干什么項目、搬遷啟動資金如何解決”這些問題上打轉，前途一片渺茫。當時，很多人悲觀地以為，海洋化工要關門了。
搬遷與重生
像歷史上的重要節點一樣，機遇再一次給予了海洋化工，這次機遇無疑促成了海洋化工的涅槃重生。
2013年11月，是海洋化工重生的起點。這個月，新的海洋化工領導團隊正式確立。很快，海洋化工挺進新河，向現代硅膠企業進軍的規劃形成并落地。
搬遷不是位移，更不是簡單的擴大再生產！凡是與“技術國際化、裝備大型化、環境生態化、管理現代化”的“四化”理念相背離的觀念與做法，堅決舍棄。新海洋，要么不做，要做就是國內一流、國際先進。
對標國際先進企業，新海洋化工一律采用具有國內外先進水平的裝置，實現了裝備的大型化。其中，硅溶膠主要設備的體積比原來擴大了5倍，離子交換釜體積增至38立方米，球粒反應釜體積增至45立方米；硅膠采用最新技術，生產設備比原來擴大2倍。所有設備及工藝管線采用玻璃鋼或不銹鋼，從源頭杜絕了產品雜質的困擾。包裝設備采用哈博實自動包裝機，取代了以往的人工包裝方式，大幅減少了包裝人員。
節能降耗與集約發展是新海洋的一大亮點。他們改變了樹脂再生工藝，節約了大量用水，硅溶膠水耗由原來的45噸降至20噸以下；利用超濾水余熱對進入長粒徑反應釜的物料進行余熱，節約了大量蒸汽資源，蒸汽消耗由原來的1噸降至0.8噸。對超濾器膜的處理采用新的措施，設備效率和壽命提高了2倍。
在工藝控制上，新海洋化工淘汰了人工操作與控制的陳舊做法，全部實現DCS自動化控制。DCS系統的控制范圍幾乎涵蓋了現場所有的裝置，主要工藝參數、程序控制閥門狀態、設備狀態，以及事故和操作記錄等，都可在工藝流程圖中實時顯示。經過多次優化，離子交換工序和長粒徑交換工序現已實現了順序控制。
據介紹，搬遷后，新海洋化工在職人數從原來最高時的1500多人下降到100人左右；整體能耗指標比原來降低近75%。
更難能可貴的是，已經從虧損到盈虧平衡的海洋化工接過了集團下達的2016年盈利3000萬的任務。這不是數字的虛夸，而是他們對自己的一種信心。
張靖宇對于搬遷有著深刻的感受。作為青島海洋化工有限公司總經理助理、供銷部部長，他坦言，前幾年自己最害怕的一件事情就是客戶要來工廠參觀考察。
“我不是不想讓客戶來看，我是害怕他們考察完后會失望。”張靖宇說。因為搬遷前的老海洋化工條件確實有些糟糕，這樣的外部環境很難跟亞洲最大的硅膠生產基地、曾經全國最高的質量獎獲得者這些頭銜相匹配。
而搬遷后，喜滋滋的張靖宇則養成了主動邀請客戶前來參觀考察的習慣。“這是一種實力的體現，我非常希望客戶能夠來到這里參觀。我相信，客戶只要來到這里，就會成為我們最忠實的盟友。”張靖宇現在可是自信滿滿。
非常巧的是，我們采訪的當天，正遇到一個老客戶給張靖宇送來一份大的訂單。這個客戶之前一直和青島海洋化工有著良好的合作關系，但后來因為海洋化工設備的缺陷，在后期的供貨中，總會出現一些瑕疵，在萬般無奈之下，對方只好終止了合作。不過，這份合作淵源一直沒有斷，對方也時時關注著海洋化工，這次聽說海洋化工搬遷，在設備采購方面都采用了世界領先的技術，之前存在的制約雙方合作的問題也迎刃而解了，帶著誠意，對方又把這份淵源給續接上了。
可以說，海洋化工通過搬遷，搬出了一個新的機遇，搬出了一個新的空間，搬出了一個新的希望。
夢想與未來
硅膠是一種重要的無機化工產品，硅膠的化學成分和物理結構，決定了它具有許多材料難以取代的特點：吸附性能高、熱穩定性好、化學性質穩定，有較高的機械強度等。因此被廣泛應用于脫濕干燥劑、吸水劑、防潮劑、催化劑載體、填充劑等。隨著現代石油化工、醫藥、生物化學、農藥、造紙、涂料等產業的發展，硅膠也逐步走向精細化、專業化，應用也必將越來越廣泛。
當前，我國硅膠產品整體發展水平不高，高技術、高附加值的微粉硅膠和專用膠產品，仍然為國外企業所壟斷，高檔次的硅膠產品還需大量進口。因此，開發研制技術含量高、附加值高的專用膠產品是我國硅膠企業的頭等任務。
在青島海洋化工采訪時，記者聽到最多的詞就是“產品轉型、走高端路線”這樣的字眼。
主攻硅鋁膠、變壓吸附硅膠、啤酒硅膠、酸性硅溶膠等高端產品，努力提高“海洋牌”硅膠的國際知名度，推動“海洋牌”硅膠成為世界名牌，已經成為新海洋決策層確立的發展方向。
很顯然，經過近2年來的努力，新海洋化工的高端發展之路已經取得實質性突破。他們目前在做的硅鋁膠和耐水硅鋁膠兩個產品，在國內是獨一無二的，附加值非常高，其原理就是在硅膠中添加氧化鋁，專用于煉油、天然氣開采，主供中東地區。
2014年6月，又一個具有企業自主知識產權的啤酒硅膠濕膠技術研發成功，該技術打破了國外企業的長期封鎖與壟斷，經過市場的培育和推廣，必將成為新海洋今后發展的一個重要支點。
據介紹，隨著一個又一個難關的攻克，現在，他們又將大孔容低比表面、大孔容高比表面的硅膠制作技術、微粉硅膠技術的研究開發提上議事日程。
未來，加強對應用于航天方面的大孔膠的研發與生產是海洋化工的一個重要的發展方向。目前，國外已經開始使用。這種產品的特征是孔越大，膠的重量越輕。用作航天的宇航服、隔熱層等，既輕又隔熱。
方向找好了，再大的困難也能克服！這是青島海洋化工上上下下員工的吶喊與心聲，更是他們的重生之路。
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