青島財經日報/青島財經網記者 門國鋒
記者在青島本土服裝企業酷特（Cotte）采訪時獲悉，該企業自2012年至2016年實現產值連續五年增長100%以上，利潤率達到25%以上。
目前，酷特工廠生產線滿負荷生產，但這個工廠沒有倉庫，實現了產品的零庫存，所有的衣服在生產前就已經“名花有主”。與此同時，每天都有來自全國各地的參觀學習者，過去三年，累計過萬家企業的負責人到此參觀學習。
與此形成鮮明對比的是，近年來，隨著國內人力成本上升，不少洋品牌將代工廠轉移到了東南亞，國內服裝行業陷入了“寒冬期”。2016年上半年，國內服裝行業規模以上企業產量僅增0.71%，比2015年同期下降0.2個百分點，服裝出口量價齊跌。
破題：定制服裝只需7天
酷特董事長張代理從事服裝行業已經有20多年，他1995年創辦紅領，后將定制業務獨立注冊酷特（Cotte），致力于打造個性化定制品牌。
“我去國外考察時發現奔馳、寶馬都在著手做定制車，但流程和效率上有問題。而互聯網遲早會沖擊到服裝行業，必須提前做準備。”張代理表示。
雖然當時生產服裝利潤十分豐厚，但張代理還是不顧企業高層、職工、家人、親戚朋友的反對，投入大量時間和精力嘗試用互聯網工業化手段解決服裝定制效率和成本問題。
經過花費13年時間、投入3個多億以及無數次的生產線改造和企業組織架構變革，張代理的個性化服裝定制生產線終于在2014年問世。
這個被命名為“酷特（Cotte）”的系統整合了數據驅動、3D打印邏輯、智能制造、精益生產、互聯網深度融合、全球化產業鏈協同和實時交易等于一體，產量每天可達4000套件。
“普通服裝定制至少需要20個工作日以上，酷特只需要7個工作日；酷特單件定制服裝成本只是批量生產的1.1倍，價格卻是傳統定制行業平均水平的20%到50%。”張代理說。
支撐：積累百萬用戶數據
從表面上看，酷特工廠與普通服裝工廠流水線并沒有什么區別。但每個工人面前都有一個顯示器，拿到加工部件后，工人首先會掃描一下附帶的電子芯片，顯示器就會顯示這件衣服的要求以及工人在這個環節需要完成的工作。
“人工過去一天最多只能制版一兩套，現在利用大數據系統智能設計客戶個性化需求版型僅需幾秒鐘。”酷特生產車間工作人員透露。
而這個智能設計系統的建立非一日之功。過去十多年，酷特積累了超過200萬名顧客個性化定制的版型數據，包括版型、款式和工藝數據，如領型數據、袖型數據、扣型數據、口袋數據和衣片組合等。
酷特副總裁李金柱說：“自動制造版型很復雜，除了有大數據支撐，還要用N多算法和規則。一個采集的數據變化會同時驅動模型庫9666個數據同步變化，以確保衣服貼身合體。”
記者在成品區看到，掛著形形色色的西裝，有的由兩種色差很大的面料組成，有的繡上了形態各異的圖案，個性化十足。
動力：不斷前瞻時代需求
“產品體驗不僅要有便捷的線上服務，更要有看得見、摸得著的線下服務和產品，線上線下融合互動，才能抓住市場。”張代理表示。
這其中，在線上平臺，酷特提供PC端、平板和移動端APP等多種入口，進入“酷特（Cotte）”線上移動平臺，消費者可以通過一鍵呼叫，由數字客服驅動的服務人員提供實時預約和登門服務。消費者還可以在平臺上輕松的自行設計獨一無二、屬于自己的個性化服裝。實現線上與線下一體化的交互體驗。
“我們只是在互聯網這個時代相對提前地看到了挑戰與機遇，才讓酷特現在有了發展的機遇，沒有形成困局，保持了旺盛的發展活力。但這并不能一勞永逸，就像不能永遠依靠服裝代工一樣。我們要不斷創新，不斷前瞻時代發展的需求、市場發展的需求、消費者的需求，讓企業發展跟上時代節拍。”張代理說。
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