3月17日傍晚，位于青島市即墨區靈山鎮的方冠摩擦材料有限公司如約完成中國重汽的訂單，將30萬片剎車片裝車發出。該公司復工1個月以來，在工人僅到崗三分之二的情況下，已滿負荷完成120萬片剎車片。
公司董事長助理紀曉亮說：“得益于工業互聯網改造，我們才能克服延期開工和工人不能完全到崗的困難，實現開工即滿產。”
發力全國工業互聯網創新示范區，即墨區從2016年開始，就全力推進制造業與互聯網融合改造。在應對新冠肺炎疫情中，工業互聯網改造企業依托先進制造系統、高效在線協同及自動化、網絡化、智能化裝備優勢，有效降低了復工成本和用工依賴，將疫情影響降低到最小范圍。
用工減7成，產能卻提高1倍
受疫情影響，用工短缺成為企業復工的難題。工業互聯網改造，為青島方冠復產達產減少了不少煩惱。
走進青島方冠壓制車間，公司自主研發的六工位全自動一體化壓機機械臂靈活地操控著六個壓機。而按照常規，每臺壓機就需要一名工人。整個占地近10000平方米的車間，需要完成壓制、開槽、倒角等六道工序，卻僅用10多名工人照看自動化設備。
在混料車間，偌大的自動化混料設備就占地500多平方米，以往，整個工藝需要30多人憑經驗和技術隨時掌握投料數量、攪拌工藝、出料時間，對工人要求高。“工業互聯網改造后，通過流量傳感器精準投放原料，PLC（可編程邏輯控制器）系統控制攪拌工藝、出料時間，僅用6名工人的情況下，實現產品合格率從原來的96.5%提高到99.7%。”紀曉亮說。
“公司三分之一的工人是外地的，因為疫情，部分工人很難及時到崗。但是因為我們前期的工業互聯網改造，自動化設備高效運轉，工人只服務于機器，所以對工人的依賴并不像之前那么強。”紀曉亮介紹，自2017年起，在即墨區的推動下，公司每年對生產流程、設施設備進行智能化改造，原先300多名工人滿負荷每天可生產2萬片，現在僅70多人，就可以每天生產4萬片剎車片，用工減少7成，產能卻提高了1倍，年產值也由6000萬元提升到1.7億元。
柔性制造助24小時零成本轉產
及時復工，緊急轉產，同樣是2017年進行工業互聯網改造的恒尼制造，成為疫情之下即墨企業化危為機的縮影。
“2月9日接到青島市新冠肺炎疫情防控指揮部轉產民用口罩的文件，我們立刻調整生產線，對工人進行培訓，24個小時之內就完成了第一個海藻纖維口罩下線。”恒尼制造（青島）科技有限公司總經理吳佳說，依托智能制造基礎、個性定制和柔性智造優勢，緊急轉產，他們僅僅只需把口罩的生產工藝輸入MES（智能制造執行）系統，工人刷卡生產，幾乎零成本就快速實現口罩轉產。
其實，2003年非典疫情時恒尼也曾轉產口罩，但相比這次，吳佳有不同的體會，“2003年轉產時，需要調整生產線，重新布局機器、工人的位置，生產時，生產班長分配產品工序，這道工序完成，再把產品抱到另一個工位進行下一道工序。”
“這次轉產更快、效率更高！”2017年，作為即墨區首批工業互聯網改造試點，恒尼復制酷特C2M個性化定制模式，引入日本SMART MRT服裝智能吊掛流水線生產線，建設無菌包裝車間，實現數據驅動、柔性生產，為快速轉產提供了“核心要件”。
隨著疫情總體趨勢向好，恒尼自3月10日又逐漸轉回內衣制造，這種在不同產品之間隨意切換的便利，讓吳佳更慶幸之前的互聯網改造。“如果沒有強大的智能化系統，我們絕對做不到那么迅速地轉產，恐怕連按時復工都很難。”
1200余家企業納入改造項目庫
中國工業互聯網研究院院長徐曉蘭日前撰文指出，如果說2003年“非典”刺激了消費互聯的發展，2020年新冠肺炎病毒危機后帶來的是工業互聯的奮起。
擁抱互聯網，即墨的模式是以區域為整體推進。
從2016年起，即墨區相繼編制出臺《即墨工業互聯網發展規劃》《支持工業互聯網發展意見》等一攬子政策，每年設立1億元專項資金支持互聯網工業改造。
政策與資金加持，互聯網工業改造在即墨企業中蔚然成風。圍繞紡織服裝、汽車及零部件兩大產業集群，已形成即發織染縫一體柔性化制造模式、森麒麟輪胎基于精益制造的智慧工廠模式、正大食品安全可追溯的供應鏈深加工模式、云路新材料SMD數字化智能制造模式、酷特智能數字驅動的C2M大規模定制模式等9種智能制造模式成果。全區已有225家企業完成互聯網工業改造，35家獲得國家工信部兩化融合貫標認定企業，15家獲得省級以上兩化融合貫標管理體系試點企業。同時，全區已有1200余家企業納入工業互聯網擬改造項目庫。
在全國率先設立工業互聯網發展辦公室的基礎上，近期即墨又成立了兩化融合暨產業賦能工作專班。“下一步，即墨將全力推進兩化融合工作深入開展,發力雙招雙引，引進國家級平臺、互聯網高端服務平臺和服務商落地即墨，大力構建公共基礎能力和數據資本共享體系，全面、高效、高質量為傳統產業賦能，推動一二三產不斷創新發展模式。”即墨區兩化融合暨產業賦能工作專班副主任邵琦說。
青島財經日報/青島財經網記者 門國鋒 通訊員 梁之磊
請輸入驗證碼