在青島海灣集團有限公司（以下簡稱“海灣集團”）的發展畫卷上，技能人才是企業“要么第一，要么唯一”品牌戰略的底氣；海灣集團，也成為了激發個人向上的“催化劑”。
于作甜、邵龍、魏亮的故事，正是這種“相互賦能”最生動的注腳。
“桃李滿海灣”的工匠
榮獲2023年“青島大工匠”稱號的于作甜，回憶起1996年初到青島化工廠（青島海灣化學股份有限公司前身）的那段時光，記憶猶新。
于作甜所在的電解工段成為海灣化學培訓新員工的“黃埔軍校”。
“當時班組里的孫師傅、李師傅等人，都是工段各個崗位上的‘能手’。”于作甜回憶道。剛從技校畢業時，他還像一張白紙。幸運的是，工廠的“老帶新”制度為于作甜安排了幾位技術精湛的好師傅，對他進行手把手的指導。
“他們掛在嘴邊最多的就是安全、嚴謹。”化工行業容不得一絲一毫的馬虎，這不僅關乎企業的發展，更關乎職工生命的安全。工作中言傳身教的老師傅們，為于作甜樹立了優秀工人的榜樣。有了目標的他逐漸掌握了各項技能，從理論到實踐，每一步都走得踏實而堅定。
2010年，青島海灣化學股份有限公司（以下簡稱“海灣化學”）啟動搬遷轉型。2013年，已經是電解工段工段長的于作甜跟隨海灣化學搬遷至董家口“二次創業”。
“我們工段一起‘搬’過來的員工僅有5人，其余全是新員工，初期需要大量培訓來適應新工藝、新設備。”如何讓自己熟練掌握，還要讓這些新員工能夠一起跟得上節奏，于作甜想了很久。
苦思一番后，于作甜決定在崗位工作之余，組織成立培訓小組，通過輪流當講師，將電解生產中出現的小波動或設備問題作為小案例反復分析講解，讓新員工快速成長起來。他還鼓勵新員工在保證安全的前提下大膽操作，在主動干、搶著干中練成熟手。
于作甜還在班組工作中保留著過去的交接班記錄習慣——每次交班時，上一班同事要將運行情況詳細記錄，交給下一班。為確保交接順暢，他要求班組成員書寫日志時統一使用清晰易讀的仿宋字體，讓每個人接班時都能清楚地掌握當天設備運行的情況。
電解工段在于作甜的帶領下，不但常年保持穩定的安全生產，還為企業實現降本增效。他們管理維護的離子膜（電解生產中的核心裝備）超過行業平均使用壽命，依舊性能良好。僅這一項，就為海灣化學節省資金2000余萬元。
以追求卓越的境界工作，獲得榮譽便是水到渠成的事情。2017年，在海灣化學六期精益班組建設成果評比中，電解工段五次榮登榜首；2018—2024年，電解工段屢創佳績，多次獲得雙型班組榮譽稱號，并在精益班組建設中榮獲精益改善團隊金牛獎。電解工段還連年獲得集團“工人先鋒號”和海灣化學“優秀班組”稱號，2022年榮獲全國質量信得過班組稱號。
2016年，海灣集團作為青島市唯一一家山東省企業新型學徒制試點單位，開展了創新探索工作。新員工們既能在于作甜等老師傅們的指導下實踐，還能同時接受集團下屬的青島市石化高級技工學校（以下簡稱“石化高技校”）老師的理論教育。截至目前，新型學徒制已累計培養學徒1400余人。
“工匠精神一方面是對卓越的追求，另一方面則是傳承。”從跟隨海灣化學“二次創業”到現在，于作甜感慨這段經歷讓他深感責任重大，也讓他對于“工匠精神”有了更多體會。
如今，于作甜這位老師傅所帶的近50名新人，大多成長為海灣化學各工段的中堅力量，電解工段也成了海灣化學培訓新員工的“黃埔軍校”。
跟著企業“脫胎換骨”
2010年，在海灣集團的領導下，海灣化學明確了“技術國際化、裝備大型化、環境生態化、管理現代化”的“四化”發展理念，堅定不移走綠色、低碳、循環、可持續發展的道路，這條轉型之路無疑是“脫胎換骨”。對于當時在海灣化學的氯乙烯（VCM）廠二工段工作多年的邵龍來說，亦是如此。
邵龍與同事們經過不懈努力，使“海晶牌”PVC成功替代國外進口同類產品，躋身國內高端品牌行列。
“當時得知廠里決定引進乙烯法，以規避行業主流的電石法造成的汞觸媒污染時，我的內心是既期待又有些忐忑。”邵龍告訴記者，期待是因為新工藝可以帶來更好的工作環境，而忐忑則是自己多年積累的工作經驗也被“規避”了，對于新工藝能適應嗎？
面對如何讓一線的技術工人更好適應轉型之路的問題，海灣集團一方面在石化高技校成立定制班，確立了“企業需要什么樣的人才，就培養什么樣的”原則，為企業量身定制培養計劃，僅2014年，定制班就為集團多個化工搬遷項目培養人才400余人。
另一方面，當時，全國只有天津大沽化工在使用英國英力士乙烯法專有工藝技術，為了盡快掌握這項新的工藝，海灣集團派出了一支隊伍，在大沽化工待了一個多月，跟著班組倒班學習。邵龍回憶道：“大沽化工的員工說，想要實現穩定生產，怎么也得要三到五年的時間，但我們憑著一股拼勁兒，不到兩年就實現了從試生產到開車再到滿產。”
在掌握乙烯法生產工藝后，邵龍與同事們并不滿足現有的生產水平，而是下決心做到行業最好。
邵龍與同事們對設備系統進行升級改造，實現催化劑的精準、連續、自動添加，優化反應過程控制，成功將產品純度穩定在99.99%。生產出的高純度VCM極大賦能了下游的PVC產業鏈，使“海晶牌”PVC成功替代國外進口同類產品，躋身國內高端品牌行列。
“在一個有奔頭的企業上班，大家都很積極。”在邵龍與同事們看來，為企業實現產品突破、降本增效就是為自己“漲工資”。邵龍告訴記者，他們的待遇在業內較高，并且集團非常重視培訓。
集團每年征求培訓需求，采購相關書籍，開展培訓工作；提供各項補貼，包括一級技師補貼、技師補貼、高級技工補貼等，學歷提升的學費也可以報銷；部門之間開展技能比武，月度班組活動也有技術競賽和獎勵。
在這樣的氛圍下，邵龍的VCM二工段在技術創新領域不斷突破。QC（質量控制）成果《低壓蒸汽冷凝水回收裝置》于2024年9月榮獲市一等獎；QC成果《研制一套VCM裝置自來水和循環水回收裝置》于2025年1月榮獲集團一等獎；主導編制的32篇OPL單點教程和56項合理化建議全部落地，年增效超800萬元；推動工段VCM產量超額完成年度計劃的100.7%，關鍵指標連續三年行業領跑。
今年，邵龍與其他14名同事從海灣集團的幾千名員工中脫穎而出，榮獲“海灣工匠”稱號。
從技術崗到去上MBA
現任青島海灣精細化工有限公司（以下簡稱“海灣精化”）電儀控制部副部長魏亮依然清晰記得實習期間最大的感受：“老師傅們以身作則、精益求精的精神對我的工作態度影響深遠，讓我從一名職場小白蛻變為實踐工作者。”
“老帶新”制度改變了2010年入職的魏亮。
魏亮正在仔細檢查控制柜內儀表的運行狀態，確保企業安全生產穩定有序。
搬遷初期，因為海灣精化發展需要，此前一直負責自動化裝備和機電設備運維的魏亮被委以重任，提拔為電儀控制部副部長。但這份提拔，也愁壞了他。
當時，部門僅有2名儀表維護人員，魏亮只能一邊帶頭做好日常工作，一邊積極培養新人。隨著新人持續加入，他將培訓納入部門的主要工作，利用同事們喜歡的培訓方式，組織“技能比武大賽”“午間小課堂”等，幫助他們學習成長的同時，也磨礪著魏亮自己的技術。
海灣集團提出的“四化”理念，將搬遷項目全面實現工藝的自動化、智能化控制，給魏亮與團隊這支年輕的團隊提出了更高的要求。
他回憶道：“當時，我們從國外進口的高自動化離心機，物料進出幾乎不需要人工。但有一天，機器在夜間運行時突然停機，我們全面排查后發現是由于位置傳感器安裝偏差不到5毫米造成的，這個細微偏差讓設備停運了兩天。”這讓魏亮對于“精益求精”有了更深的體會，在追求自動化、智能化的進程中，任何細微的偏差都可能導致嚴重的后果，容不得半點馬虎。此后，魏亮更加注重細節把控，帶領團隊對設備的各項參數和運行狀態進行了更為細致的監測和管理。
通過這樣的“干中學，學中干”，魏亮參與調試的儀表就近2萬件，他帶隊建立起一套完整的計量儀表校驗方法，創立在線檢驗計量儀表的流量標定法，每年可節約10余萬元的儀器檢定費用。此外，他還參與編制了《化工行業智能制造評估模型與評估方法》。
2018年，海灣精化新廠區順利通過青島市智能工廠驗收。整個生產線在降低人員成本的同時，實現了安全管控的智能化。以二乙芳胺生產線為例，“在老廠區時，走進工廠眼睛都睜不開。”魏亮告訴記者。與老廠區生產狀況截然不同，現在的二乙芳胺生產線通過工藝技術的創新，已經實現了從進原料到出產品的全自動、連續化控制。整個廠區的環境優良，過去生產線上需要6—7名工作人員，而現在僅需1人即可完成所有生產操作。
隨著部門規模擴大和管理任務加重，魏亮也深感自己從技術崗位轉型為管理者后，一些問題日益凸顯。“每天面對人員調配、預算控制和跨部門協調，光靠技術經驗遠遠不夠。”他告訴記者。2020年，海灣集團的“百碩MBA英才計劃”，讓魏亮一直以來繼續深造的愿望得以實現，也讓他完成從“工科思維”向“管理思維”的轉變。
“我們目前正在進行生產線自動化優化，針對生產步驟、控制指標和算法提出幾十項優化項目，已完成大部分。”如今，魏亮在管理、技術等方面堪稱全能，他在海灣集團的支持下還成立了自己的創新工作室，開展課題研究。海灣集團也對工作室提出的創新和改進措施給予激勵獎勵，讓更多像魏亮一樣的高技術人才可以推廣個人經驗和技術。
回望于作甜、邵龍、魏亮的足跡，我們看到了一條清晰的脈絡：海灣集團精心搭建的舞臺，“老帶新”的言傳身教，定制化的培養體系，支持深造的廣闊平臺……這些為技術人才的成長提供了豐厚的土壤和更多的可能，使得海灣集團的技術人才，得以將個人的智慧、汗水與對卓越的追求，轉化為企業發展的血脈。
于作甜帶出的“桃李”，如今已是各工段的中堅力量；邵龍團隊對產品純度的極致追求，鑄就了“海晶牌”的行業標桿地位；魏亮從技術走向管理的跨越，推動了海灣精化的智能化蛻變。他們的每一次突破、每一項創新、每一次降本增效的成果，都實實在在地反哺了企業，成為海灣集團實現“第一”不可或缺的力量。
青島財經日報/首頁新聞記者 王振麟
責任編輯：林紅
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